LE 6 FASI DELLA SICUREZZA

1.     MAPPATURA

2.     AUDIT

3.     VALUTAZIONE

4.     GESTIONE DEL TRANSITORIO

5.     ADEGUAMENTO

6.     GESTIONE DEL CAMBIAMENTO

1) MAPPATURA

Censimento per conoscere le attrezzature di lavoro, le loro caratteristiche ed energie, e nel quale raccogliere i dati utili tra cui:

·        Identificazione: dati anagrafici, dati tecnici, presenza documentazione, anno, marcatura CE, ecc.

·        Forme di energia presenti: elettrica, aria compressa, oleodinamica, termica etc..

·        Dispositivi di sicurezza / isolamento

·        Residui di processo etc..

In questa fase si identificheranno le varie casistiche che possono verificarsi: es. macchine che hanno subito modifiche sostanziali, macchine autocostruite, marcate CE o meno, impianti, insiemi di macchine…

2) AUDIT (verifica livello di conformità)

Verifica del livello di conformità rispetto ai requisiti minimi di sicurezza (es. vizi palesi con riferimento alla direttiva 2006/42/CE per macchine CE, Allegato V D.Lgs. 81/08 per quelle non CE). Non si tratta di un’analisi del rischio puntuale volta a definire le misure di adeguamento eventualmente necessarie, quanto di una fase necessaria a dare una priorità di intervento per un possibile piano di adeguamento.

3) VALUTAZIONE DEI RISCHI PER SINGOLA MACCHINA/ATTREZZATURA

Condurre sulle macchine/attrezzature un’analisi di dettaglio per singola macchina. Essa va condotta sui vizi palesi con riferimento ai RES delle direttive europee per quelle marcate CE (per es. macchine 2006/42/CE) o ai requisiti minimi dell’Allegato V per quelle ante CE. Vanno considerati i rischi presenti durante tutte le diverse fasi di utilizzo di una macchina/attrezzatura: uso normale o produzione, manutenzione, attrezzaggio o pulizia, ecc.

Tale fase termina con la definizione delle misure di adeguamento.

4) GESTIONE DEL TRANSITORIO

Spesso non è possibile eseguire un piano di adeguamento sull’intero parco macchine/attrezzature. La disponibilità finita di risorse richiede la stesura di piani di miglioramento anche pluriennali;  ciò richiede comunque di attuare interventi immediati per la gestione del rischio nel periodo transitorio tra cui:

·        procedure

·        messa fuori servizio

·        formazione

·        ecc…

5) PROGETTAZIONE E REALIZZAZIONE DI INTERVENTI DI ADEGUAMENTO

In base alle priorità, l’azienda interviene con la PROGETTAZIONE in condivisione con gli operatori e la realizzazione INTERVENTI DI ADEGUAMENTO.

6) GESTIONE DEL CAMBIAMENTO

Gli interventi effettuati sulle attrezzature di lavoro possono comportare dei cambiamenti: installazione di protezioni, nuovi attuatori di comando, nuove modalità di accesso alle zone pericolose, ecc… 

La corretta gestione delle modifiche/adeguamenti comprende:

·        redazione istruzioni e/o procedure specifiche

·        revisione schemi a corredo dell’attrezzatura

·        formazione e addestramento degli addetti sui rischi residui e sull’utilizzo della attrezzatura

·        aggiornamento DVR

·       aggiornamento piano di manutenzione. Fa parte integrante di una corretta gestione delle attrezzature la verifica registrata di efficienza dei dispositivi con funzione di sicurezza (es. arresti di emergenza, finecorsa di interblocco, barriere ottiche)

 



Messa a norma di macchine, attrezzature e impianti

Macchine usate, macchine installate, cosa fare?

Gli infortuni sul lavoro connessi all’uso di macchine ed attrezzature sono numerosi e spesso gravi. L’attenzione del legislatore verso le problematiche della sicurezza delle macchine è stata sempre elevata. Le norme, oggi vigenti, che regolamentano questo settore consentono di assicurare livelli di sicurezza più che soddisfacenti. Non sempre, però, analoghi livelli di sicurezza sono assicurati nelle macchine di qualche anno fa. Da qui nasce l’esigenza del loro adeguamento… di renderle più sicure… di avvicinarle alle nuove.

MACCHINE ANTECEDENTI L'OBBLIGO DI MARCATURA CE (ANTE 21.09.1996)

MACCHINE ED ATTREZZATURE DI LAVORO: la sicurezza parte dall’acquisto. Controllo in accettazione per l'acquisto: cosa deve controllare il datore di lavoro


Consulenza ed interventi per adeguamento delle macchine in servizio (secondo il Titolo V del D.lgs. 81/2008 e direttiva 2009/104/CE)


REQUISITI MINIMI DI SICUREZZA PER
L'USO DELLE ATTREZZATURE DI LAVORO UTILIZZATE PER ESEGUIRE LAVORI IN QUOTA


PERIZIE ASSEVERATE, COMPRESE CONSULENZE PER I TRIBUNALI

Consulenza ed interventi per adeguamento delle macchine in servizio (secondo il Titolo V del D.lgs. 81/2008 e direttiva 2009/104/CE)

Scarica la guida sulle macchine in servizio

Sul supplemento ordinario n. 108 alla Gazzetta ufficiale n. 101 del 30 aprile 2008 è stato pubblicato il Decreto Legislativo 9 aprile 2008, n. 81 recante “Attuazione dell'articolo 1 della legge 3 agosto 2007, n. 123, in materia di tutela della salute e della sicurezza nei luoghi di lavoro”.
Il nuovo decreto legislativo è composto da 306 articoli (suddivisi in 13 titoli) e da 51 allegati tecnici. Dalla sua entrata in vigore, ovvero dal 15 maggio 2008 sono abrogati:
·         il decreto del Presidente della Repubblica 27 aprile 1955, n. 547;
·         il decreto del Presidente della Repubblica 7 gennaio 1956 n. 164;
·         il decreto del Presidente della Repubblica 19 marzo 1956, n. 303, fatta eccezione per l’articolo 64;
·         il decreto legislativo 15 agosto 1991, n. 277;
·         il decreto legislativo 19 settembre 1994, n. 626;
·         il decreto legislativo 14 agosto 1996, n. 493;
·         il decreto legislativo 14 agosto 1996, n. 494;
·         il decreto legislativo 19 agosto 2005, n. 187;
·         l’articolo 36 bis, commi 1 e 2 del decreto legge 4 luglio 2006 n. 223, convertito con modificazioni dalla legge 5 agosto 2006 n. 248;
·         gli articoli: 2, 3, 5, 6 e 7 della legge 3 agosto 2007, n. 123.


In merito alle attrezzature di lavoro il nuovo D. Lgs. 81-2008 si compone dei seguenti titoli:
·         Titolo I - (art. 1-61) - Principi comuni (Disposizioni generali, sistema istituzionale, gestione della previdenza nei luoghi di lavoro, disposizioni penali)
·         Titolo II … omissis ….
·         Titolo III (art. 69-87) - Uso delle attrezzature di lavoro e dei dispositivi di protezione individuale (Uso delle attrezzature di lavoro, uso dei dispositivi di protezione individuale, impianti e apparecchiature elettriche)
·         Titolo IV … omissis ….
·         Titolo V … omissis ….
·         Titolo VI … omissis ….
·         Titolo VII … omissis ….
·         Titolo VIII … omissis ….
·         Titolo IX … omissis ….
·         Titolo X … omissis ….
·         Titolo XI (art. 287-297) - Protezione da atmosfere esplosive (disposizioni generali, obblighi del datore di lavoro, sanzioni)
·         Titolo XII (art. 298 - 303) - Disposizioni diverse in materia penale e di procedura penale
·         Titolo XIII (art. 304 - 306) - Disposizioni finali



APPROCCIO PREVISTO PER IL SERVIZIO

La valutazione del rischio rappresenta indubbiamente l'aspetto di maggiore innovazione dell'intero impianto normativo, attorno alla quale tutto il sistema ruota e da cui discendono gli ulteriori adempimenti posti a carico dei destinatari della normativa. Si traduce nella redazione di un documento scritto da custodire presso l'azienda.

In sintesi, si tratta di una individuazione generale di tutte le possibili fonti di rischio “per la sicurezza e la salute dei lavoratori” derivanti dall'espletamento di una determinata attività lavorativa, anche se non richiedente l'utilizzo di particolari prodotti di per sé pericolosi, valutata nel suo complesso, per così dire "integrata" e non singolarmente considerata.

La norma enuclea tre componenti imprescindibili del documento:

1.      l'individuazione dei rischi (e i criteri adottati per il loro accertamento),

2.      le misure di prevenzione e di protezione e i dispositivi di protezione individuale adottati all'esito della valutazione per eliminare o ridurre i rischi esistenti

3.      il programma delle misure ritenute opportune per assicurare il miglioramento nel tempo dei livelli di sicurezza.

La valutazione del rischio costituisce un obbligo inderogabile, da effettuarsi sempre e comunque, anche laddove la realtà lavorativa sia tale da escludere la sussistenza di rischi specifici: il datore di lavoro è tenuto ad effettuare la valutazione anche e soltanto al fine di escludere la sussistenza di rischi e, quindi, della necessità di procedere alla loro eliminazione o riduzione.

L’insieme delle prescrizioni richiamate sopra comporta la necessità che il datore di lavoro effettui i seguenti adempimenti:

1. Metta a norma le attrezzature presenti in azienda e ogni nuova attrezzatura che intende mettere a disposizione dei lavoratori senza esclusione delle macchine marcate CE.
2. Realizzi procedure di lavoro omogenee per organizzazione e scrittura che consentano ai lavoratori di utilizzare in sicurezza le attrezzature indicando in particolare quali sono i rischi residui connessi con l’uso delle stesse.
3. Realizzi analoghe procedure per le fasi di manutenzione ordinaria e straordinaria.
4. Realizzi procedure per la verifica periodica della sicurezza delle attrezzature da parte degli operatori.
5. Indichi ai manutentori (anche mediante un semplice elenco) quali ripari e sistemi di sicurezza devono verificare nel corso della manutenzione ordinaria.
6. Informi e formi il personale in merito alle modalità di messa a norma seguite e in merito all’applicazione delle diverse procedure di lavoro.

In sostanza il cammino che l’azienda deve percorrere è quello che segue:

Ø      Identificazione dei pericoli e stima e valutazione dei rischi che le macchine presentano allo stadio iniziale (incluse prove di emissione acustica, prove dei sicurezza elettrica ecc.).

Ø      Identificazione delle situazioni da correggere in termini di sicurezza.

Ø      Identificazione delle modifiche da effettuare e studio di fattibilità delle stesse in funzione della riduzione del livello di rischio, del rispetto di eventuali prescrizioni cogenti2 e della funzionalità della macchina.

Ø      Progettazione delle modifiche meccaniche e elettriche necessarie per la messa a norma (progetto di massima e progetto esecutivo).

Ø      Messa in opera delle modifiche (tipicamente aggiunta di ripari e correzioni all’impianto elettrico) e collaudo funzionale delle medesime (collaudo di rispondenza al progetto).

Ø      Verifica finale delle modifiche, stima e valutazione dei rischi residui delle macchine e certificazione o perizia di conformità.

CONTROLLO IN ACCETTAZIONE PER ACQUISTO: cosa deve controllare il datore di lavoro
(Clicca qui per scaricare il documento)

(Clicca qui per scaricare il documento: ACQUISTO DI MACCHINE)

  Dal 21 settembre 1996 l’acquirente italiano che
  non ottenesse la documentazione di cui ai
  successivi punti, al momento della consegna di
  una macchina da parte del costruttore o del
  venditore, è obbligato a provvedere in
  proprio a perfezionare, prima della sua "messa in
  servizio", tutto quanto non fatto dal costruttore o
  dal venditore inadempiente (d.lgs. 17/2010, art.2 comma 2, lettera i) e art. 11, comma 1 del DPR 459/96).

I SERVIZI DI CONSULENZA RIGUARDANO, MA NON SONO LIMITATI A:

1.     Verifica contenuti dei contratti di acquisto

2.     Verifica contenuti documenti di accompagnamento delle macchine: dichiarazione CE di conformità manuali d’uso, schemi etc…

3.     Verifica delle carenze palesi presenti nella macchina

4.     Verifica delle condizioni e delle caratteristiche specifiche del lavoro da svolgere, dei rischi presenti nell’ambiente di lavoro, dei rischi derivanti dall’impiego delle attrezzature stesse e dei rischi derivanti da interferenze con le altre attrezzature già in uso

5.     Progettazione degli interventi di bonifica inerenti: l’equipaggiamento elettrico, la parte meccanica e l’aggiornamento della documentazione (schemi elettrici e manuali d’uso);

6.     Validazione, ovvero verifica degli interventi eseguiti comprendendo l’aggiornamento delle relazioni per indicare lo stato d’arte raggiunto dopo gli interventi di bonifica.

PERIZIE ASSEVERATE, COMPRESE CONSULENZE PER I TRIBUNALI

  Le perizie asseverate servono per andare a
 verificare la reale rispondenza della macchina o
 dell'impianto alle direttive e leggi assoggettate;
 la perizia ha valore per la vendita di macchinari
 usati e per l'acquisto di macchine tramite società
 di leasing.

 A seguito dei rilievi, si prospetta la definizione
 delle azioni correttive necessarie per
 l'adeguamento della macchina.

 Infine si procede con la stesura e consegna di
 perizia asseverata sottoscritta dal Per. Ind. Valeri
 Vanni, iscritto all'albo dei Periti Industriali di
 Pesaro e Urbino ed in fase di iscrizione presso
 l'albo dei Consulenti tecnici del Tribunale di
 Pesaro e di Urbino.